給力!風電機組關鍵部件葉片檢測新技術問世!

  據最新預測，到2030年全球風電總產能將達到2110吉瓦，占電力總供應量的20%。因此，需要效率更高、更可靠、壽命更長的風電機組。葉片是風電機組關鍵部件之一，其造價占整機造價的15%~20%左右，同時，葉片也是風電機組中最容易受到損傷的部件之一。一旦受損，常額外造成數百萬元的運行維護費用。

  據業內人士介紹，風電葉片的故障源頭有三個：

  一.原材料問題；

  二.制造或者工藝缺陷；

  三.設計因素。

  而就故障種類來看，則是以結構脫落占主體。

  “風電機組葉片運轉5年左右，起到外固合保護作用的膠衣已被風沙抽磨至最低固合力點，原始葉片粘合縫從外觀上已清晰可見，此時葉片完全依靠內粘合來運轉。由于原始葉片彎曲、扭曲的內粘合受粘合面不均勻、受力點不均，風電機組的每一次彎曲、扭曲和自振，都可能造成葉片的內粘合縫處自然開裂。尤其是葉片的迎風面葉脊處，是葉片受損最嚴重的部位，自然開裂率最高。”一位風電場運維人員表示，“如果風場巡視未發現開裂現象，風電機組繼續運轉，葉片折斷、摔落現象極有可能發生，造成嚴重事故。”

  對于風電葉片故障來說，最好的運維方式就是提前預防。這不僅體現在風場后期的定檢、巡檢，更重要的是要在葉片的生產制造環節就要杜絕原材料的缺陷。

  德國弗勞恩霍夫應用固體物理研究所（IAF）日前開發了一個用于葉片材料質量控制的掃描檢測裝置，就可以更好地為葉片材料把關。

  據介紹，該裝置具有三方面特點：

  一方面，可以檢測識別復合材料的缺陷。

  在葉片制造中，需將近百層玻璃纖維有序層疊，層間多用環氧樹脂粘接。質控難點在于，在粘接之前，玻璃纖維層要保持平整光滑、沒有起伏。采用紅外熱成像儀可進行大面積表面檢測，而IAF研制的裝置則可以更精確地進行深層檢測，且可用于檢測超聲方法不適用的部位。

  另一方面，橫截面檢測精度達到毫米級。

  材料掃描器的核心是一個高頻率的雷達，專用軟件可將發送和接收信號處理為可視化結果，從而能夠識別葉片橫截面毫米范圍內的缺陷，比傳統方法更準確。這個雷達模塊采用砷化銦鎵半導體技術，重量輕、結構緊湊，體積只有香煙盒大小，可通過互聯網輸出測量情況。

其次，通過縮短停機時間，降低維護成本。

  目前，主要通過專家敲擊來判斷葉片是否受損。用這種自動化的雷達技術輔助，可以顯著減少停機時間，從而節約開支，尤其適用于人工維護難度大、耗時費力的海上風電機組。據稱，這種雷達掃描裝置同樣可以用于采用輕型復合材料的波音787、空客A350等新型飛機制造的檢測中。

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